El primer productor agropecuario en hacer funcionar una planta integrada para producir biodiesel en la Provincia vive en realidad de su profesión de médico. Un hecho si se quiere paradojal y que admite otra comparación: las únicas dos pymes que producen plantas llave en mano en el país llevan vendidos más de 140 equipos a 16 países del mundo, entre ellos Estados Unidos, España, Malasia, y Canadá, pero no alcanzan a superar los 20 en la Argentina. Sus responsables creen que se trata de un problema cultural, pero saben que el desarrollo es inexorable.

     Aunque el proceso mediante el cuál se produce biodiesel a partir de aceites vegetales se conoce hace 150 años (se lo denomina transesterificación de ácidos grasos y genera un producto llamado alcoholester de ácido graso –biodiesel– y un subproducto conocido vulgarmente como glicerol), su desarrollo en la Argentina podría considerarse que recién ahora ha comenzado a dar pasos firmes.

     Claro que su suerte dependerá de que prime el sentido común entre quienes hoy discuten la letra del proyecto de ley de promoción del combustible, pero, fundamentalmente, de la apertura mental que demuestre el productor agropecuario para incorporar una tecnología sencilla, capaz de proporcionarle un alto grado de independencia económica y agregarle valor a su producción.

     «Llevamos vendidas más de 110 plantas a unos 16 países del exterior, pero no superamos las 20 en la Argentina. Esto es una realidad en todo el mundo y en Europa hay desesperación por obtener biodiesel», manifestó a este diario el ingeniero Ricardo Carlstein (Biofuels SA).

     El desarrollo del biodiesel no requiere de proyectos faraónicos, o de inversiones avaladas por el Estado, que terminen beneficiando a los monopolios de siempre y que subsidie el conjunto de la sociedad con sus impuestos. Sólo basta con imitar lo que hace el mundo desarrollado (Francia, Estados Unidos, Inglaterra, Italia) bajando los límites de contenido de azufre en los combustibles fósiles (gasoil) para reducir las emisiones de carbono. Eso alcanzaría para obligar a las petroleras a adecuar sus estándares, y para dar a los combustibles «verdes» el impulso que necesitan.

      Para el productor, la posibilidad de alcanzar un grado de independencia que le permita elaborar su propio combustible, además de aceite comestible, suplemento para su ganado y un subproducto como el glicerol, se parece bastante a una panacea.

      «Para mí no hay dudas de eso, estoy muy satisfecho por la decisión que tomé, pero reconozco que lo hice en soledad, y preocupado por encontrar una salida a la pérdida de rentabilidad del campo frente al costo que representaba el combustible en cada campaña», dice Tomás Hernandorena.

     Médico cardiólogo de profesión, antes que productor agropecuario, Hernandorena no tiene dudas de que su decisión de convertirse en el pionero en la Provincia de Buenos Aires en montar una planta integrada de producción de biodiesel (partiendo de la semilla para elaborar combustible) fue acertada.

     Eso le está permitiendo producir aceite de girasol y colza (canola), y obtener un residuo enriquecido en aceite que destina al engorde de los animales, además del combustible necesario para abastecer un grupo electrógeno, dos tractores y otros vehículos menores, y un subproducto de alta demanda en el mercado, conocido como glicerol.

     Hernandorena ejerce su profesión desde 1971 en la Capital Federal, donde reside. Su planta fue inaugurada a principios de 2003 y está ubicada a unos 40 kilómetros de la rotonda del paraje San Eloy, en el Partido de Coronel Suárez.
    El establecimiento tiene unas 500 hectáreas. El 60% está sembrado con girasol y colza, con rindes que se aproximan a los 900 kilos por hectárea de girasol y unos 3.000 de colza.

Independencia. «Me parece increíble estar fabricando mi propio combustible líquido. Además creo que el futuro está muy cerca», dice convencido, Hernandorena, mientras lamenta la falta de interés que demuestran las autoridades nacionales en la producción agropecuaria.

     «Es difícil ser argentino, y quizás a eso se deba que pocos locos como yo se deciden a tomar la iniciativa», reflexiona.

     Según el productor, con los actuales precios de los granos, el costo de elaborar biodiesel «se aproxima a un peso el litro», aunque ese valor no es definitivo, ya que no se estimó la ganancia derivada del uso del residuo («torta») de girasol, ni de la venta del glicerol, subproducto que ya fue registrado como piojicida para uso externo en seres humanos, además de su uso en la industria farmacéutica y en la elaboración de jabones y detergentes.

     «Tenemos almacenados unos 200 litros de glicerol. Lo poco que he vendido, me lo pagaron 5 pesos el litro. Es un precio alto», reflexionó Hernandorena.

     Según Oscar Detzel, responsable del manejo del establecimiento, la mejora observada en la relación: «ración de mantenimiento/kilos de peso incorporados» mejoró un 15% a partir del suministro de la «torta» al terneraje.

     El glicerol también demostró una alta efectividad para combatir la mosca de los cuernos.

     El costo total de la inversión realizada en la planta de Coronel Suárez fue de 50.000 pesos e incluyó la mano de obra y los materiales necesarios para levantar un galpón de 60 metros cuadrados donde funcionan los equipos.

     A algo más de 2 años de entrar en funcionamiento, el productor aseguró que no se verificaron costos ocultos de mantenimiento.

Cómo se compone el sistema de producción

     El conjunto está integrado por un partidor de girasol con motor de 2 caballos de potencia, una prensa de tornillo Tinytech de 10 HP para 3.000 kilos de semilla y un filtro-prensa de 12 placas, que entrega aceite filtrado a 15 micrones. Estos dos últimos elementos son de origen indio, y permiten producir hasta 50 litros por hora de aceite vegetal de primera prensada.

     En la actualidad, estos equipos han sido superados ampliamente en su rendimiento y eficiencia por otros similares de origen chino.

     La industria (Biofuels SA) también desarrolló una borrera (retira la borra), que se coloca a la salida de la prensa de aceite, y entrega aceite filtrado hasta 20 micrones.

     La etapa de fabricación de biodiesel comprende un reactor presurizado tipo BIO MK2 de producción nacional (Biofuels SA) para elaborar 400 litros por día en dos mezclas, mediante el proceso denominado base (existen otros). Como catalizador se utiliza soda cáustica granulada (700 gramos), que se agregan a 40 litros de alcohol metílico industrial (metanol) por cada bacha de 200 litros de aceite. El proceso también permite obtener 40 litros de glicerol. El combustible sale filtrado a 5 micrones y listo para ser usado en vehículos diesel.

     La tecnología viene evolucionando aceleradamente, y hoy ya está disponible en el mercado la quinta versión de la línea de reactores BIO MK, que incluso funciona con un agitador estático, en lugar del original que era central.

Cómo se elabora biodiesel

     El proceso mediante el que se elabora biodiesel consiste en el reemplazo de la molécula de un alcohol pesado por una más liviana. Como a la primera están adheridas cadenas de átomos de carbono o hidrógeno llamados ésteres, el proceso se denomina transesterificación o alcohólisis.

     Los alcoholes que se usen deben ser anhidros; es decir, no deben contener agua ni adquirirla durante el proceso de elaboración. Como todos los alcoholes adquieren fácilmente humedad, debe tenerse especial atención en el manipuleo y conservación. El agua es el peor enemigo del proceso y puede hacer fracasar la producción.

     Puede usarse alcohol metílico, conocido popularmente como metanol o alcohol etílico (etanol).

Para que el intercambio molecular se lleve a cabo en forma completa, hace falta que esté presente una sustancia que acelere el proceso. En la jerga esta se denomina catalizador; puede tratarse de hidróxido de sodio (soda cáustica) o de potasio (potasa), el que también debe ser preservado de la humedad.

     Si el biodiesel se va a usar a bajas temperaturas –cero grado centígrado o menos– y en estado puro, se recomienda después de elaborado enfriarlo a cero grado y luego filtrarlo. De esta manera se logran eliminar las gomas y ceras que pueden formarse durante el proceso, y que podrían tapar el filtro.

     Antes de entrar al reactor el aceite debe ser calentado hasta 105 grados durante unos minutos para eliminarle la humedad –puede contener hasta un 3%– además de facilitar el bombeado hacia el reactor.

     Este tema fue resuelto por la industria con un costo muy bajo. Se trata de una resistencia de inmersión que se coloca en un tambor de 200 litros y permite regular la temperatura de calentamiento del aceite.

     En un recipiente plástico se deben colocar primero el alcohol que se va a usar, y luego la cantidad necesaria de catalizador, agitando al mismo tiempo la mezcla. Una vez diluida la soda cáustica, el líquido se bombea al reactor, y luego se vuelca el aceite.

     Para dar una idea de cantidades, si se usa un reactor de los más pequeños existentes en el mercado (BIO 2) se deben colocar 200 litros de aceite, 40 litros de alcohol y 700 gramos de soda cáustica.

     El aceite tiene, por lo general, un grado de acidez (PH) de entre 5 y 6, pero cuando se transforma en biodiesel pasa a tener entre 7 y 9 (ligeramente alcalino). Para obtener un buen biodiesel los fabricantes de reactores recomiendan titrar el aceite. Esta denominación se da al proceso que permite determinar la cantidad exacta de catalizador que será necesario emplear en función del PH del aceite.

     Siempre se parte de un mínimo de catalizador, pero puede suceder que por el PH del aceite sea necesario variar esa cantidad.

     El titrado consiste en determinar cómo va cambiando la acidez del aceite a medida que se le agrega catalizador. Para ello se usa un indicador llamado fenoftaleína (apenas unas gotas alcanzan). La fenoftaleína tiñe la solución de rosado cuando el PH se vuelve básico (superior a 7). Lo adecuado es un rosa pálido, que corresponde a un PH de 8.

     En nuestro caso, Hernandorena evita el paso de titrado porque según nos comentó conoce con bastante exactitud el grado de acidez del aceite que obtiene. 

Para tener en cuenta

* En el caso de la planta suarense la semilla no entra partida a la prensa, sino entera, y sin el agregado de agua. Tampoco se la cocina previamente. La prensa puede acumular unos 100 litros de aceite y recibir de 100 a 140 kilos de semilla, dependiendo de la variedad.
* El biodiesel tiene un gran poder como solvente, al igual que el gasoil, aunque es mucho mayor su lubricidad. En motores con más de 20 años de antigüedad hay que tomar algunas precauciones con retenes y juntas. Desde hace tiempo, los motores modernos poseen retenes de silicona o vitón.
* El proceso de mezclado del catalizador (soda cáustica) con el alcohol (metanol) requiere de cuidados especiales por el desprendimiento de vapores nocivos para la salud. Esto se resolvió mediante el uso de un agitador semiindustrial colocado en un recipiente de PVC de alta resistencia, de 40 litros de capacidad, donde se prepara la mezcla y que se mantiene aislado del exterior.
* La mezcla se inicia con el vertido de los 40 litros de metanol, a los que se agregan los gramos indicados de soda cáustica. Se agita y luego se pasa al reactor. Por último se agrega el aceite.
* Funcionando durante 12 horas en forma continua, se procesaron en la planta de Coronel Suárez unos 800 kilos de semilla, y se obtuvieron 200 litros de biodiesel. Algunos fabricantes de plantas –Dick Carlstein (Biofuels SA)– exigen a sus clientes que el biodiesel repose una semana antes de ser usado. Está comprobado que un biodiesel de un año es muy superior a uno recién elaborado.

Fuente:Rodolfo Angeletti/»La Nueva Provincia»